网易数码讯 11月18日消息，宣布今年推出的所有Apple Watch Ultra 3及钛金属款Apple Watch Series 11的表壳，均已全面采用3D打印工艺制造。
苹果表示：这一突破性进展标志着消费电子产品制造领域的一项重大革新，它成功解决了使用100%航空航天级再生钛金属粉末进行大规模、高精度量产的行业难题。
此前，3D打印技术多用于原型打样，难以满足苹果对数百万计产品保持极高一致性和卓越品质的严苛标准。苹果团队通过持续的原型设计、工艺优化与海量数据采集，最终证明了该技术的可行性。与传统锻件采用的减材制造（切削原材料）不同，3D打印的增材制造（逐层堆积材料）工艺使钛金属表壳的原材料使用量比前代产品减少了50%。这意味着，同等量的钛金属原料现在可以生产出两块手表。据估算，仅此一项工艺变革，今年即可节约超过400吨钛原料。
制造过程凝聚了尖端材料科学与精密工程。首先，钛金属被雾化为直径仅50微米（如细沙般）的粉末。在打印环节，配备六台激光器的打印系统需逐层打印超过900次，才能构建出一个表壳。整个过程需精确控制含氧量等参数，以保障安全与质量。打印完成后，表壳还需经过粗脱粉、精脱粉（超声波振荡）、精密切割及自动光学检测等多道后处理与质检工序，确保每个表壳的尺寸与外观均完美无瑕。
此外，3D打印技术还带来了设计上的优化，例如改善了蜂窝网络表款天线区域的防水性能，这是传统锻造工艺无法实现的。这项创新不仅限于Apple Watch，其成果也已惠及iPhone Air的USB-C端口等部件，实现了更纤薄坚固的设计。
这一制造工艺的革新是苹果实现其“Apple 2030”环保目标（到2030年实现全价值链碳中和）的关键举措之一。
苹果强调，所有Apple Watch的生产均已完全使用可再生能源。此举不仅体现了苹果在不妥协产品设计、功能与耐用性的前提下推动可持续发展的决心，更展现了其通过系统性变革引领行业向前的承诺。
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